Die vernetzte Fabrik

Die vernetzte Fabrik
Anja Dilk und Holger Talinski (Fotos)

Die Ortrander Eisenhütte in Brandenburg gehört zu den Vorzeigeunternehmen in Sachen Digitalisierung im Mittelstand. Beinahe jeder Arbeitsschritt und jeder Prozess sind in einem unendlichen Datenfluss miteinander verbunden.

Mathias Krüger, IT-Chef, nimmt sich seinen Laptop und stürmt los: Gleich ist Kick-off-Runde für den nächsten Schritt in die digitale Welt. Weitere Hallen der Eisengießerei sollen vernetzt und die Qualitätskontrolle soll mit Ortungssensoren ausgestattet werden. Damit das System noch umfangreicher dokumentieren kann, was in der Fabrik gerade passiert. Welches Teil wird wo bearbeitet, was fehlt, wo gibt es Engpässe? Nur wenn alle an einem Strang ziehen, lässt sich die Digitalisierung effizient vorantreiben. „Und wir brauchen maximale Transparenz“, sagt Krüger.
Die Eisenhütte liegt in einer saftigen Landschaft zwischen Oberspreewald und Lausitz. Ganz in der Nähe rauschen Autos und Lkw über die Autobahn A 13 an dem 2.500-Einwohner-Städtchen Ortrand vorbei. Die Pflastersteine vor dem Bahnhof schimmern matt vom Regen, schräg gegenüber erstrecken sich rot-graue Industriehallen.


Schon vor 130 Jahren lieferte die Eisenhütte gusseiserne Öfen nach Berlin und bis in die Schweiz, heute gehen die Produkte bis nach Russland und in die USA. Längst produziert Ortrander neben Öfen und Heizgeräten auch Bauteile für Fahrzeuge, Waschmaschinen, Kühlschränke und den Straßenbau.
Seit Geschäftsführer Bernd H. Williams-Boock vor zwölf Jahren zur damals kriselnden Gießerei kam, hat er ein Ziel vor Augen: den Mittelständler „zu einer relevanten Größe auf dem Markt zu machen“. Etwa 45 Millionen Euro Umsatz brauche es dafür. Damit das gelingt, will er schneller produzieren und wirtschaftlicher arbeiten. Der Weg: kontinuierliche Digitalisierung.

Digitalisierung? Hier, wo es aus Öfen raucht und Eisen glüht? Wo nichts an ein Hightechlabor mit Datenbrillen, Computern und Roboterarmen erinnert? „Aber natürlich“, sagt Williams-Boock. Gerade hier.
Einmal die Woche setzt sich der Firmenchef mit IT-Manager Krüger zusammen. Was geht, was geht noch nicht? Jeder Prozess und jeder Arbeitsschritt werden auf die Probe gestellt und miteinander vernetzt, abgeglichen und optimiert. Von der Schmelzhalle bis zur Qualitätskontrolle.
Mit drei Kollegen sitzt Lothar Prager im Leitstand der Schmelzhalle an den Monitoren, vor sich ein Gewirr von Zahlen, Kurven und Anzeigen wie in einem Flugzeugcockpit. Prager, erster Schmelzer im Team, hat sich daran gewöhnt. „Es erleichtert die Arbeit.“ Von hier aus werden die vier Öfen vollautomatisch gesteuert, wird regelmäßig die Temperatur gemessen, das Eisengewicht im Ofen, die Leistung der Heizspulen überwacht. Wird es zu heiß, kann Prager mit einem Klick nachjustieren. Das spart Energie und garantiert die optimale Qualität des Eisens.
Angerührt werden muss die Eisenmasse trotzdem noch. In der Halle vor dem Leitstand steht Gießereifacharbeiter Heiko Drewuschewski im orangefarbenen Licht der Glut. Schwarze Schutzbrille, silberne Schutzjacke, Stahlkappenstiefel. Gewaltige Scharniere heben den Deckel an, wie Lava blubbert die Masse im Ofen. Mit einer schweren Eisenschaufel zieht Drewuschewski die Schlacke ab und streicht sie in einen Bottich. Tausende Funkensterne springen durch die Luft. Dann gibt er eine kleine Eisenprobe in einen Tiegel. Automatisch werden ihre Eigenschaften gemessen, die Daten ins System gespielt und chemisch und thermisch analysiert, und es wird errechnet, was noch fehlt. Das Ergebnis poppt auf den Screens neben der Ofenanlage
auf. Eine Art Kuchenrezept für die Eisenmischung. „Früher mussten wir vier-, fünfmal zur Analysemaschine im Leitstand und die fehlenden Zutaten mit dem Taschenrechner ausrechnen“, sagt Drewuschewski und schaufelt 100 Gramm Mangan, einen Schuss Silizium und 15 Kilogramm Kohlenstoff in die Glut. Langsam kippt das flüssige Metall in einen betonverkleideten Transportzylinder.

 

„Wer weiß, welche Möglichkeiten die Digitalisierung noch bietet."
Bernd H. Williams-Boock
Geschäftsführer Ortrander Eisenhütte

Digitale Logistik

Digitalchef Krüger führt zur Gießanlage, die mit der Schmelzerei vernetzt ist und wo man längst Bescheid weiß, welches Eisen als Nächstes aufs Band kommt. Gabelstapler fahren Tröge mit dampfender Eisenmischung herbei. Über das Förderband im Bauch der Anlage gleiten die schwarzen Sandformen für die Gussteile, fest wie körniger Schaumstoff. Computergesteuert wird das Eisen in die Formen gegossen, bis zu 550 Mal pro Stunde. Laser messen Position und Füllstand, Gießzeit und Oberflächenqualität. Facharbeiter an den Monitoren überwachen den Prozess. Im dicht getakteten Stakkato wandern heiße Gussteile auf einem Band in die Sortierhalle, wo sie von Hand in Container geordnet werden. „Seit die Behälter mit RFID-Chips versehen sind und digital gewogen werden, wissen wir genau, wie viele Container mit welcher Stückzahl wo sind“, erläutert Krüger. Wohin die Gabelstaplerfahrer die vollen Transportcontainer fahren, verrät das Ortungssystem bis auf 15 Zentimeter genau – und in Echtzeit.

Natürlich, es knirscht manchmal, bis digitale Tools laufen. Fünf Jahre lang haben die Technologiescouts von Ortrander in ganz Europa gesucht, bis sie eine geeignete, bezahlbare Software fanden, die den Abkühlprozess des Eisens – entscheidender Faktor für seine Qualität – mit 300.000 Erfahrungswerten aus aller Welt abgleicht und Anweisungen für die Korrekturen ausspuckt. Und selbst diese Software musste ein halbes Jahr lang mit Daten aus dem eigenen Werk gefüttert werden, damit sie zu den Anforderungen der Ortrander-Produktion passte.

Auch die Mitarbeiter brauchen Zeit. An die Anforderungen des Transportverfolgungssystems mussten sie sich erst gewöhnen. Wenn die Begleitkarten mit dem RFID-Chip nicht an der richtigen Stelle des Transportbehälters festgemacht werden, kann das System sie nicht lesen. Wenn die Gabeln der Gabelstapler beim Wiegen die digital vernetzte Waage leicht touchieren, verfälscht das unbemerkt die Daten. Manche Aufgaben bleiben ohnehin dem Menschen überlassen. Das Sortieren der Gussteile etwa. Noch kann ein Computer sie nicht zuverlässig genug erkennen. Oder der Entwurf von Gießsystemen. Der Computer braucht länger als ein erfahrener Gießer, um ein Modell für ein neues Gussteil zu entwerfen.
Vielleicht liegt es an dem überlegten Vorgehen, dass die Belegschaft der Digitalisierung so entspannt gegenübersteht. Männer wie Prager und Drewuschewski wissen: „Die Aufgaben werden nicht weniger, sie ändern sich.“ Weniger selbst messen, mehr das System überwachen. „Es ist ein Mythos, dass eine digitale Fabrik nur Computernerds braucht“, sagt Firmenchef Williams-Boock. „Mitarbeiter mit gesundem Menschenverstand, die sich offen auf Aufgaben einlassen, sind überall gefragt.“


Die Digitalisierung zahlt sich aus. Die Eisenhütte verbraucht weniger Energie, die Produktion läuft präziser, schneller, on demand. Die Fabrik kann leichter komplizierte Heizgeräte mit vielen Bauteilen herstellen. Wirtschaftlicher ist die Produktion trotzdem noch nicht überall. Denn Digitalisierung kostet: Investitionen, Einarbeitung, permanente Fortentwicklung.
Williams-Boock jedoch hat sein Ziel fast erreicht. Der Umsatz von Ortrander ist seit 2004 von zwölf auf 45 Millionen Euro gestiegen. In puncto Hightechguss und Formstoffbearbeitung gehört Ortrander heute zu den Spitzenunternehmen. Und auch für die Zukunft kennt der Geschäftsführer nur Optimismus: „Vielleicht arbeiten wir in zwanzig Jahren nicht nur mit Eisen, sondern auch mit Aluminium oder Kunststoff. Und wer weiß, welche neuen Möglichkeiten die Digitalisierung dann noch bietet. Wir sind bereit.“

Was wir tun

Digitale Transformation in der Bundesdruckerei

Die Digitalisierung hat nicht nur das Lösungsportfolio der Bundesdruckerei erweitert. Das Unternehmen muss auch die digitale Transformation der eigenen Arbeit meistern. Digitale Prozesse ermöglichen Effizienzsteigerungen und mehr Transparenz. Bei der Bundesdruckerei sind bereits viele Bereiche der Produktion und Verwaltung digitalisiert, vom automatischen Palettenlager bis zu SAP-unterstützten Prozessen in der Personalabteilung. Die Bestellung von hoheitlichen Dokumenten wie Pass oder Führerschein sowie viele Serviceprozesse laufen inzwischen elektronisch. Auch personell wirkt sich der digitale Wandel aus: Statt Druckern und Kupferstechern arbeiten heute bei der Bundesdruckerei vermehrt Kryptologen und Informatiker.

 

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